船舶缺陷 [船舶焊接缺陷原因防止管理论文]

船舶焊接缺陷原因防止管理论文

船舶焊接缺陷原因防止管理论文 摘要:船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键。本文详细介绍了船舶焊接 中几种常见的缺陷原因并提出防止措施。

关键词:船舶焊接缺陷防止措施 船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键,是保证船舶质量的关键,是保证 船舶安全航行和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷,就有可能造成结构断裂、 渗漏,甚至引起船舶沉没。据对船舶脆断事故调查表明,40%脆断事故是从焊缝 缺陷处开始的。在乡镇船舶造船中,船舶的焊接质量问题尤为突出。在对船舶进 行检验的过程中,对焊缝的检验尤为重要。因此,应及早发现缺陷,把焊接缺陷 限制在一定范围内,以确保航行安全。

船舶焊接缺陷种类很多,按其位置不同,可分为外部缺陷和内部缺陷。常 见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合 要求、咬边、焊瘤、弧坑等。

一、气孔 气孔是指在焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生 气孔的主要原因有:坡口边缘不清洁,有水份、油污和锈迹;
焊条或焊剂未按规 定进行焙烘,焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外,低氢型焊条焊接时,电弧过 长,焊接速度过快;
埋弧自动焊电压过高等,都易在焊接过程中产生气孔。由于 气孔的存在,使焊缝的有效截面减小,过大的气孔会降低焊缝的强度,破坏焊缝 金属的致密性。预防产生气孔的办法是:选择合适的焊接电流和焊接速度,认真 清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使 用变质焊条,当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时,应严格控制使用范围。

埋弧焊时,应选用合适的焊接工艺参数,特别是薄板自动焊,焊接速度应尽可能 小些。

二、夹渣 夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生 夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣;
坡口角度或焊接电流 太小,或焊接速度过快。在使用酸性焊条时,由于电流太小或运条不当形成“糊渣”;
使用碱性焊条时,由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊 封底时,焊丝偏离焊缝中心,也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是:正确选取 坡口尺寸,认真清理坡口边缘,选用合适的焊接电流和焊接速度,运条摆动要适 当。多层焊时,应仔细观察坡口两侧熔化情况,每一焊层都要认真清理焊渣。封 底焊渣应彻底清除,埋弧焊要注意防止焊偏。

三、咬边 焊缝边缘留下的凹陷,称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、 运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨 道不平等原因,都会造成焊件被熔化去一定深度,而填充金属又未能及时填满而 造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面,从而在咬边处造成应力集中,故在 重要的结构或受动载荷结构中,一般是不允许咬边存在的,或到咬边深度有所限 制。防止产生咬边的办法是:选择合适的焊接电流和运条手法,随时注意控制焊 条角度和电弧长度;
埋弧焊工艺参数要合适,特别要注意焊接速度不宜过高,焊 机轨道要平整。

四、未焊透、未熔合 焊接时,接头根部未完全熔透的现象,称为未焊透;
在焊件与焊缝金属或 焊缝层间有局部未熔透现象,称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺 陷,由于未焊透或未熔合,焊缝会出现间断或突变,焊缝强度大大降低,甚至引 起裂纹。因此,在船体的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。未 焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径 太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清 除干净,或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当,电弧 偏在坡口一边等原因,都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确 选取坡口尺寸,合理选用焊接电流和速度,坡口表面氧化皮和油污要清除干净;

封底焊清根要彻底,运条摆动要适当,密切注意坡口两侧的熔合情况。

五、焊接裂纹 焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始,在焊接过 程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹,在焊接后要采用各种方法检查有无裂 纹。一经发现裂纹,应彻底清除,然后给予修补。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的 裂纹称为热裂纹,其特征是焊后立即可见,且多发生在焊缝中心,沿焊缝长度方 向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面,呈现氧化色彩,裂纹末端略呈圆形。产生 热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。由于这些杂质熔点低, 结晶凝固最晚,凝固后的塑性和强度又极低。因此,在外界结构拘束应力足够大 和焊缝金属的凝固收缩作用下,熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开,或 在凝固后不久被拉开,造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时,也易 产生热裂纹。防止产生热裂纹的措施是:一要严格控制焊接工艺参数,减慢冷却 速度,适当提高焊缝形状系数,尽可能采用小电流多层多道焊,以避免焊缝中心 产生裂纹;
二是认真执行工艺规程,选取合理的焊接程序,以减小焊接应力。

焊缝金属在冷却过程或冷却以后,在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产 生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现,也有可能在焊后几小时、 几天甚至更长时间才出现。冷裂纹产生的主要原因为:1)在焊接热循环的作用下, 热影响区生成了淬硬组织;
2)焊缝中存在有过量的扩散氢,且具有浓集的条件;

3)接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂纹的措施有:1)选用低氢型焊条, 减少焊缝中扩散氢的含量;
2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使 用制度,谨防受潮;
3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹,减少氢的来源;

4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等,选择合理的焊接工艺参数和 线能量,如焊前预热、焊后缓冷,采取多层多道焊接,控制一定的层间温度等;

5)紧急后热处理,以去氢、消除内应力和淬硬组织回火,改善接头韧性;
6)采用 合理的施焊程序,采用分段退焊法等,以减少焊接应力。

六、其他缺陷 焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊 瘤的主要原因是运条不均,造成熔池温度过高,液态金属凝固缓慢下坠,因而在 焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时,采用过大的焊接电流和弧长,也有可能出现 焊瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短,或焊接突然中断,或焊接薄板时电流过 大等。焊缝表面存在焊瘤影响美观,并易造成表面夹渣;
弧坑常伴有裂纹和气孔, 严重削弱焊接强度。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度,立、仰焊时, 焊接电流应比平焊小10-15%,使用碱性焊条时,应采用短弧焊接,保持均匀运 条。防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时,焊条应作短时间停留或作几次 环形运条。

有些缺陷的存在对船舶安全航行是非常危险的,因此一旦发现缺陷要及时进行修正。对于气孔的修正,特别是对于内部气孔,确认部位后,应用风铲或碳 弧气刨清除全部气孔缺陷,并使其形成相应坡口,然后再进行焊补;
对于夹渣、 未焊透、未熔合的缺陷,也是要先用同样的方法清除缺陷,然后按规定进行焊补。

对于裂纹,应先仔细检查裂纹的始、末端和裂纹的深度,然后再清除缺陷。用风 铲消除裂纹缺陷时,应先在裂纹两端钻止裂孔,防止裂纹延长。钻孔时采用8~ 12mm钻头,深度应大于裂纹深度2~3mm。用碳弧气刨消除裂纹时,应先从裂纹 两端进行刨削,直至裂纹消除,然后进行整段裂纹的刨除。无论采用何种方法消 除裂纹缺陷,都应使其形成相应坡口,按规定进行焊补。

对焊缝缺陷进行修正时应注意:1)缺陷补焊时,宜采用小电流、不摆动、 多层多道焊,禁止用过大的电流补焊;
2)对刚性大的结构进行补焊时,除第一层 和最后一层焊道外,均可在焊后热状态下进行锤击。每层焊道的起弧和收弧应尽 量错开;
3)对要求预热的材质,对工作环境气温低于0℃时,应采取相应的预热 措施;
4)对要求进行热处理的焊件,应在热处理前进行缺陷修正;
5)对D级、E 级钢和高强度结构钢焊缝缺陷,用手工电弧焊焊补时,应采用控制线能量施焊法。

每一缺陷应一次焊补完成,不允许中途停顿。预热温度和层间温度,均应保持在 60℃以上。6)焊缝缺陷的消除的焊补,不允许在带压和背水情况下进行;
7)修正 过的焊缝,应按原焊缝的探伤要求重新检查,若再次发现超过允许限值的缺陷, 应重新修正,直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。