不完整孔的加工解决措施论文
不完整孔的加工解决措施论文 摘要:使用小孔钻具时，由于工装的钻模板很小，大部分是在斜面上钻套孔，而 且孔径很小，加工工艺复杂，很难保证工装的形位公差。如孔的直径在3.5以下， 无法进行镗削加工。分析其原因往往是因为孔加工时出现斜孔造成超差，如果选 择孔的出口为加工起点，并使加工的出口和入口的定位面与孔中心线保持垂直。这样在加工时，中心钻和钻头不至于划出把孔做斜。另外还有些孔不是完整的孔， 不完整处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差，如果 将零件的缺陷处垫上与加工零件同样材料的垫板，使半孔处得到补偿，就不会产 生让刀现象了，确保加工合格。
关键词:斜孔；
工艺分析；
超长小孔；
让刀；
组合加工 工艺分析:由于大批量数控加工设备的应用，逐渐取代了普通加工设备， 使原来的靠夹具保证的复杂零件的加工有了极大的改善。靠数控设备的程序和机 床本身精度就可以保证了零件的形状和精度。但是在加工小零件时，尤其是小零 件上的孔的加工很大程度上是用钻具保证的。在这部分夹具中，有相当部分钻具 的结构是三维空间的定位孔和钻套孔，由于零件小，设计的结构也就无法考虑加 工定位基准和工艺基准、测量基准。以往的加工工艺就是多做备件加工。不但严 重影响工装制造快速反应，而且浪费加工时间。如何改进小零件的斜孔加工工艺， 确保一次加工合格而且不超差。是我研究的关键。
超长小孔的加工:某些钻模板的孔的直径在φ3.5以下如图一所示，无法用镗 刀进行切削加工，只能钻铰出，而且定位基准小，这样的钻套孔不但加工困难， 而且位置度精度极难控制。
一、不完整孔的加工 有些钻模板上的孔不是完整的孔如图二，缺肉处镗加工让刀总是无法保证 孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差。
二、超长小孔的加工分析 由于超长孔的零件结构原因，其装夹定位基准只能选择φ6g6定位轴，装夹 定位不稳定如图三，容易产生转动而出现零件的φ2孔位置加工错误超差；
而且在 零件的左端进行加工时，基准必须转换到左端。由于零件的φ2孔只能进行钻铰加工，因此产生加工偏差因素很多:诸如零件容易产生转动、基准转换形成的累积 误差、钻铰孔产生钻斜现象造成出口的位置度超差等。如果要保证加工合格，就 要定位装夹，基准稳定可靠，不产生转动，保证被加工的孔出口首先被加工，也 就是出口向上。
三、不完整孔的加工分析 根据图纸来分析，由于零件要求位置度的出口为斜面孔，而φ5H7大于4mm， 是可以用镗刀进行切削加工的，然而在加工孔到不完整处刀具处于一半吃力另一 半不吃力状态如图四，实践证明这种孔加工后，不完整孔的中心明显向不完整方 向偏移，造成孔中心实际尺寸大于36.9±0.02，如果特意使尺寸缩小，在保证 36.9±0.02公差时，而30°角度超差。要想保证加工合格，就要想办法使不完整的 孔趋于完整，使加工过程中不产生因孔的不完整出现的让刀现象，而产生的超差。
四、超长小孔的加工解决措施 a)根据加工分析，要想使该零件的定位基准稳定可靠，只有在镗加工之前 增加工艺定位基准，加工合格后去除工艺基准。如果对图纸进行改进如图五，点 划线左端为加工基准和装夹定位部分，基准B、C并合理安排工序，则保证工艺 基准与零件基准一致。
b)为使圆柱体和锥体棱线交点到定位基准面的距离20mm的准确，要在光 学仪器上检测工序，确保20mm的误差在0.005之内，保证φ18±0.02在97°20′24″的 锥面上点到基准B距离，计算和加工的准确。
c)在加工中，首先将零件装夹在万能转盘工作台的旋转中心上，然后安装 工艺球在工作台的任意位置，使之与零件中心均在镗床的x轴线垂直面中；
测量 工艺球中心的高度、与零件中心的距离，并根据工序检测的圆柱体和锥体棱线交 点到定位基准面的距离；
在万能转盘起度保证被加工孔中心与镗床主轴中心平行 如图六。
五、不完整孔的加工解决措施 如果增加工艺部分，使不完整的孔达到完整，然后加工，但是随之而来的 问题是去除工艺部分零件产生了变形。如果使用了与零件相同材料的垫，垫在零 件下加工，效果很好如图七。加工后得出的结论是:在实施加工类似零件的工艺 时，应设计与零件相同材料的工艺垫，与零件同时淬火得到同一个硬度，使得在镗孔加工时，不会产生因材料和硬度不同再次产生让刀而超差。
小结 不论是结构不同，还是加工、装夹方法的迥异，只要找到零件的加工规律 暨镗孔时必须使所加工的孔与镗床的旋转主轴垂直，再根据被加工零件的特点， 选择必要的加工方法来保证技术条件和使用要求。