先进制造工艺技术论文
先进制造工艺技术论文 先进制造工艺技术论文一：我国机械制造工艺技术的研究 【摘 要】随着社会的不断发展与科学技术的不断进步，众多领域的 科学技术已经被广泛被应用于各个领域，所以一些现代化的特点如自动化、智能 化等，机械制造工艺同样具备，笔者在本文中对我国机械制造工艺进行阐述，对 我国机械制造工艺技术的发展形势做出了分析，并对现代绿色机械制造工艺技术 进行简要阐述，旨在传播工艺技术使其更广泛的为人所知。【关键词】机械制造工艺 工艺技术 工艺技术发展 作为一门具有创造力的综合性工程学科，它代表一个国家的创造力以 及国家科学发展水平，对产品的设计、加工、生产以及产品的售后维修管理服务， 但是在市场经济的影响下，机械行业的竞争力也不断平攀升，加之人们的需求越 来越高，多元化再也不能满足人们所需，因为产品的科技含量与其质量问题已经 成功的吸引了人们的注意力，但是现阶段，我国机械制造工艺明显达不到人们需 求，机械制造工艺在我国需要依托更大量的能源，造成能源的巨大损耗，在提倡 节能的今天，可持续发展是我国各个行业转型的方向，对于机械制造来说，更是 如此，只有大力发展并推广机械制造工艺，不仅可以获取经济效益，并且会更接 近于满足人们对机械工艺水平的需求。
一、机械制造工艺发展 (一)快速成长型技术 由于科技水平的快速发展以及国外先进科学技术的引入，成就了快速 成长型技术。这种技术省去机械制造工艺刀具、夹具、模具以及工装设备等多项 工艺环节，通过机械设备可以直接产出首版样件，在国外也被称作为RPM或RP 技术，其先进性不仅可以省去工艺制造周期，并且也推动了制造产业的发展历程， 通过激光、计算机CAD或CAM、材料技术以及数控等方面技术根据设计图纸以 及产品参数，通过材料分层堆积实体模型，这种技术具有明显有点，节省制作周 期，减少人力、物力、财力的投入，也可以帮助产品设计者及早发现产品设计缺 陷，减少投入成本，提高投入质量，是当今机械制造技术的代表。
(二)冲压技术1.强磁场冲压工艺技术 金属的变形在机械制造工艺中是一门重要课题，不仅难度大，而且需 要工艺者对金属有足够的了解，而强磁场冲压工艺技术则是利用强力磁场进行对 金属的变形改造，提高金属变形的效率与质量，其加工过程就是在电磁铁附近放 置需要加工的金属，通过电磁铁磁力的变化以及受力的不同使其变化，其电磁铁 的磁力通过电容器加强或减弱通过电磁铁的电流控制，金属受到磁力的影响，从 而发生自身变形。其工艺技术流传于日本，由日本工业技术院研究所研究。但是 我们知道，如果金属不通过电流，其金属不会与电磁铁产生磁力的相互影响，并 且力的作用是相互的，所以要是金属达到变形目的，其电磁铁也会受到一部分力 的影响，所以其设备寿命周期较短，并且耐火性较差，虽然在机械制造工艺中可 以提高金属变形的效率，但现如今还只是用于汽车配件制造业中。
2.爆炸冲压技术 爆炸冲压技术是一项重要的机械制造工艺技术，在过去，冲压技术通 常基于金属材料爆炸完成机械工艺的复合成型，经过多年的改善，这种技术已经 发展成为水下完成爆炸冲压，传统的爆炸冲压通常是在常态环境下进行，但是通 过对其工作原理的改变，传统的爆炸冲压较易理解，如今的水下冲压技术基于“水 下冲压火炮”，由于是水下冲压，所以其火药与传统意义上的火药在成分上也有 许多不同，有丁烷、扩酸以及丙烷等多种混合物，所以现在的爆炸冲压技术不会 产生过多有害物质，而且“水下冲压火炮”仅仅会产生动能，通过冲压力对金属完 成变形工作，使其完成机械制造加工的需求，由于其成本较低，所以被广泛使用， 并且极大的提高了机械制造工艺的先进性。
3.智能制造技术 IMT是机械业内对智能制造技术的简称，研发与二十世纪九十年代， 是实实在在的现代化工艺技术，基于人工智能化以及制造自动化等高新技术的发 展形成的，对机械制造中的劳动程度大大降低，将计算机模拟技术与机械制造工 艺技术进行融合，通过计算机决策，将各个机械制造工艺进行细化分析，并且智 能制造技术还可以根据各个产品产出结果进行参数分析，从而更好进行产品的生 产，从参数方面对产品进行优化处理。
二、节约能源型随着社会经济与科技的发展，节约能源型机械工艺技术得到广泛应用， 主要由于其在环保的同时，具有利用率高的特点。
(一)干式加工技术 传统机械制造工艺中，切削液是不可避免被使用的，主要是将对加工 零件进行冷却与润滑工作，但是其对生态环境的危害也是极大的，并且对加工人 员的身体造成一定的危害，而运用了干式加工技术则可以有效避免这些危害。
现如今，干式加工技术被广泛应用，在铁削、磨削、钻削以及车削等 加工过程中使用率很高，磨削加工技术中，一般都会通过热交换器进行控温，将 空气冷却到零下一百一十摄氏度左右，这样有效防止了消磨中产生的雾气，同时 预防由于过热导致金属变形，这是干式加工技术的一大优势。
(二)准干式加工技术 上文我们说到干式加工技术，不难看出，干式加工技术虽然有明显优 势，但是其在设备与材料的要求上的门槛也很高，所以基于其要求高的特点，许 多企业并不具备干式加工技术的生产条件，所以就有了以下技术――准干式加工 技术，也就是在不具备干式加工技术的条件下，结合干、湿加工技术的优点，使 其生产条件更容易满足，也就“气束”喷雾冷却切削技术，一方面进行空气压缩进 行降温，在加入少量的切削液，将二者喷洒到切削部位，从而达到干式加工技术 的效果。
三、总结 综上所述，机械制造工艺作为一个系统化的工程技术依附于各个领域 的科学知识的提高与拓展，所以在对机械制造工艺研究的同时，我们要尤其注重 到相关科学技术的发展。而且在提倡环保的今天，如何减少污染，又能提高经济 效益是各个行业所需要的，并且在机械制造工艺中，绿色环保的技术已经被广泛 推广并投入到使用当中，对原材料的利用率的提高以及对生态环境的污染减少在 业内作为重要课题，还仍需业内人士共同努力，对绿色制造的有效途径进行分析， 并可以投入到机械制造工艺中，这不仅是人类社会可持续发展战略在现代制造业 中的体现，更是未来制造业自动化必须考虑的严肃问题。先进制造工艺技术论文二：机械制造工艺技术分析 摘 要：社会的快速发展过程中，人们对产品的要求也随之不断的提 高，而利用数控机床进行机械的加工，对产品的加工质量有了一定的保证，但加 工出来产品的质量，还需要加工工艺的合理性和科学性。文章对数控车削加工工 艺存在的问题进行了分析，并进一步对如何提高车削加工技术进行了具体的阐述。
关键词：机械;车削;加工工艺 前言 机械制造作为一门工程学科，其不仅对产品的设计、生产、加工和销 售进行研究，同时对维修服务及回收再生等过程也进行研究，其目的是有效的提 高产品的质量，使产品在市场竞争中具有优势。但随着目前人们对产品需求的增 加，不仅对产品的质量、价格和更新速度有一定的要求，而且人们的需求还要日 益增长，这就需要我们在制造产品过程中确保其使用的制造工工艺技术具有先进 性和可行性，从而满足使产品能够达到用户的满意。
1 数控车削加工工艺存在的问题 数控车削加工中，其中数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成 的保障。
在利用数控车床进行零件加工过程中，其所用到的方法和技术手段， 统称为数控车削加工工艺。在众多的文章中，将数控车削工艺的主要内容按照如 下顺序进行划分：一是选择并确定零件的数控车削加工内容;二是对零件图纸进 行数控车削加工工艺分析;三是工具、夹具的选择和调整设计;四是切削用量选择;
五是工序、工步的设计;六是加工轨迹的计算和优化;七是编制数控加工工艺技术 文件。这样将数控车削加工工艺的内容进行划分在理论上并没有什么不妥之处， 但如果在实际加工过程中，则会导致问题的发生。因为在目前情况下，对于数控 车床进行操作的技术人员具有较高的操作水平，在操作中遇到的一些难题及突发 情况都能够很好的进行解决，但这些技术人员普遍存在着一个弊端，即其理论水 平处于较低的水平，再加之企业的工量具设备存在着不足的情况，所以导致对工 艺分析存在不合理的地方。因为在零件的加工过程中，最为重要的一步即是工序、 工步的设计，这直接会使零件的形位公差受到较大的影响，而当零件的形位公差 达不到标准要求时，则其所生产出来的零件则为次品，所以在整个工艺过程中，工序、工步的设计具有极其重要的意义。
2 如何提高车削加工技术 一是选择并确定零件的数控车削加工内容;二是对零件图纸进行数控 车削加工工艺分析;三是工序、工步的设计;四是工具、夹具的选择和调整设计;
五是切削用量选择;六是加工轨迹的计算和优化;七是编制数控加工工艺技术文件。
2.1 零件图分析 零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法 分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外，还应分析零件结构和 加工要求的合理性，选择工艺基准。
(1)选择基准 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标 注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工 艺基准、测量基准和编程原点的统一。
(2)节点坐标计算 在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的 所有几何元素进行定义。
(3)精度和技术要求分析 对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容， 只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、 装夹方式、刀具及切削用量等。
2.2 工序、工步的设计 2.2.1 工序划分的原则 (1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会 在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、 尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。(2)提高生产效率原则。在加工过程中频繁的进行换刀则会导致生产 时间的增加，降低生产效率，所以在加工时，需要利用一把刀将可能加工的部分 全部加工完成后再进行换刀，这样不仅可以减少换刀的时间，同时也可以有效的 减少刀具空程的时间，提高加工效率。
2.2.2 确定加工顺序 加工顺序的确定是否合理，直接影响到加工产品的精确度。所以在实 际加工零件过程中，需要按照先粗后精、先近后远、内外交叉及基面先行的原则。
即在加工零件时需要先对其进行粗加工，然后再进行半精加工，最后再进行精加 工，这就有益于更好的确保加工的精度。加工时需要对离刀近的部位先进行加工， 这样可以有效的减少刀具移动的距离，使刀具移动过程了空行程减少，从而有效 的提高生产效率，而且先对离刀点近的部位进行车削，可以有效的保持半成品的 刚性，使其更利于切削的顺利进行。在加工过程中的零件当即需要对其内表面进 行加，同时还需要对其外表面进行加工时，则需要先对其内外表面进行粗加工， 然后再对其内外表面进行精加工的顺序进行。由于在零件加工中需要定位基准， 所以需要将基准的表面首先加工出来，这样更利于进行装夹的需要，避免在装夹 过程中带来较大的误差。
2.3 夹具和刀具的选择 2.3.1 工件的装夹与定位 当利用数控车削机床对零件进行加工时，通常都在进行一次装夹后， 尽可能确保能够加工其全部产品或是部分产品的表而，这样可以有效的减少装夹 的次数，不仅有利于提供加工的效率，同时也可以对加工的精度有所保证。在加 工中进行定位时，需要根据不同形状零件来对其基准进行定位。在定位基准确定 时，通常情况下是以零件的外圆柱为基准，而当零件属于套内零件时，其定位基 准则以内孔为准。数控车床具有较多种类的夹具，而且通用性也较好，所以在实 际应用中，可以根据操作的需要进行选择，确保选择的合理性。
2.3.2 刀具选择 在目前数控车床上所使用的刀具大致可分为三种形状，即尖形、圆弧 形和成型的车刀。在进行零件切削过程中，需要选择适宜的刀具，由于刀具的寿 命与其直径具有较大的关系，所以在选择刀具时，尽量选择直径较大的刀具来进行切削，这样可以有效的延长刀具的寿命，同时对于生产效率的提高也具有较大 的作用。
2.4 切削用量选择 数控车削加工中的切削用置包括背吃刀量ap、主轴转速s(或切削速度 v)及进给速度F(或进给量f)。切削用量的选择原则：合理选用切削用量对提高数 控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书 中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。
一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的 背吃刀量;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的 切削速度v。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率。增大进给量有利于 断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率。
因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。
3 结束语 经济的快速发展，有效的推动了社会的进步，人们在购买产品时，对 产品的要求也不断提高，所以当前产品为了满足人们日益增长的要求，则不仅要 做到多样化、经济化，高质量，同时还要具有及时性和有效性，另外还要做好售 后服务。这就对数控机床的加工工艺提出了更高的要求，需要充分的发挥数控机 床优越的性能，所以需要确定合理的加工工艺，确保加工方案的最优化，从而确 保加工出来的产品的优质化。