起重机零部件加工工艺探究
起重机零部件加工工艺探究 1主梁生产加工工艺与质量控制 1）备料。在进行起重机主梁生产加工之前，应按照起重机功能属性选取 适当的原材料。原材料锈蚀等级不得超过C级，主要板材要进行抛丸处理，以增 加油漆附着力、消除产品在制造过程中产生的部分应力；经过预处理的板材还要 在平板机上进行矫正，以减少盖板、腹板的波浪度，增加钢板的强度，同时按照 加工图纸进行起重机主梁生产加工[1]。与此同时，还应将主梁宽度公差控制在 规定的范围内，避免起重机在运行时出现主梁断裂现象。在对主梁切割下料时， 可以选用适当的仪器设备，在保证主梁切割整齐性的同时，保障起重机零部件生 产加工人员自身安全。2）焊接。为保证主梁焊接效果有所提升，必须按照起重 机功能效果对主梁实施双面焊接，在主梁焊接时保证各项工艺参数的合理性。由 于在起重机主梁焊接时会受到多方面因素的干扰，在完成主梁焊接工作时，还应 采取适当措施对起重机主梁实施探伤工作，及时、有效处理起重机主梁焊接中潜 藏的问题。3）变形控制。对起重机主梁焊接而言，应从预下料拱度、扭曲度和 腹板波浪度这三个方面出发，制定有效措施，减少起重机主梁出现变形现象的可 能。对于预下料拱度来讲，需要按照起重机主梁设计图纸要求进行切割下料，并 在完成主梁切割下料工作后，应对预下料拱度值实施有效核对，调整预下料拱度 值，借以保证上拱度控制效果有所提升[2]。对于扭曲变形来说，可以利用角尺 对发生扭曲变形的主梁进行优化调整，有效处理主梁扭曲变形现象。对腹板波浪 度来讲，为保证腹板波浪幅符合起重机主梁加工要求，应在腹板前架设工艺角铁， 控制腹板变形，保证腹板波浪度的合理性。
2端梁 1）备料。其与主梁备料相似，在进行端梁备料时应采用火焰切割器下料。
与此同时还应保证起重机端梁各项数据参数的准确性，按照图纸要求选取适当大 小的原材料。在保证起重机端梁加工制造合理性的同时，确保端梁在起重机运行 时发挥自身最大稳定性。2）焊接。对起重机端梁来讲，在对其进行焊接处理时， 应避免焊接时产生的应力过于集中，同时采取半自动气体保护焊的方式对起重机 端梁各部位进行焊接处理。由于起重机端梁焊接时也会出现一些问题，导致起重 机端梁焊接时出现变形现象。基于此，应按照起重机端梁出现变形现象的原因制 定合理的控制措施。3）变形控制。目前来看，在起重机端梁加工制造时经常出 现的变形现象主要有端梁变形和弯板变形这两种。对端梁变形来讲，应对起重机端梁上下盖板实施有效调整，同时保证上下盖板平台之间距离符合相应标准。在 进行起重机端梁焊接时，应遵循先外侧后内侧的顺序，在保证内外焊接连贯性的 同时，降低起重机端梁在生产加工时出现变形现象的可能[3]。对弯板变形来讲， 只有在起重机端梁各部位焊接工作完成后，才可以进行弯板焊接工作。而且，在 端梁弯板焊接时，还需要保证相关人员对弯板结构和各项数据参数有一个全面的 了解，并利用适当的仪器设备对端梁弯板进行固定处理，避免端梁弯板在焊接时 出现偏移现象。而且在焊接工作之前，还应对弯板定位模具实施水平检查，适当 的调整定位模具水平效果，以保证起重机端梁焊接工作顺利开展。
3小车架 1）备料。与起重机其他部位相比，小车架本身属于一项复合结构。因此， 在对起重机小车架备料时，应充分考虑小车架运行模式，同时保证起重机小车架 中弯板成型与端梁弯板处于相互一致的状态。2）焊接。由于小车架结构复杂， 所涉及的焊接方法也非常多，常见的包括立焊、横焊和仰焊这三种方式。这就需 要按照小车架运行模式和起重机作用效果选取适当的焊接方法，避免起重机小车 架焊接时出现问题。3）变形控制。在对起重机小车架变形现象进行深入分析的 过程中，了解到小车架常见变形现象主要有车架瓢曲变形和弯板变形这两种形式。
对车架瓢曲变形来讲，应将出现瓢曲现象的车架安放在焊接平台上，并利用压板 螺栓对出现瓢曲现象的框架固定在相应平台上，避免对小车架焊接时出现偏移现 象，全面提升起重机小车架焊接的合理性，从而避免小车架在使用过程中出现变 形现象。而且在小车架焊接时还应遵循先内后外的顺序，以保证起重机小车架焊 接的合理性。对小车架弯板变形而言，可以利用水平仪等装置进行小车架弯板调 控，控制起重机小车架弯板变形。
4结束语 综上所述，在新时期下进行起重机零部件生产加工应从备料、焊接和变形 控制方面出发，在保证起重机生产加工合理性的同时，提升起重机整体质量。文 章阐述起重机主梁、端梁和小车架生产加工工艺及质量控制工作，加深相关人员 对各项零部件生产加工的了解，保证起重机运行的稳定性。