电木产品加工工艺研究
电木产品加工工艺研究 摘要：在实际加工生产中，最难保证的就是产品的质量，产品质量越好，使用 性能就越佳。然而在实际的加工生产过程中，影响产品质量的因素很多，本文以 电木加工为例，分析影响其加工的因素，对电木产品的加工工艺进行简要探析。关键词：产品质量；
影响因素；
加工工艺 1前言 随着社会的发展，科技的进步，越来越多的产品要求也越来越高，使得加 工市场竞争日益激烈[1]。产品的质量影响着公司的生存与发展，如选择工艺方 法不合理、加工参数设置不正确等，就有可能导致产品报废。因此，要想获得高 质量的产品，除了会看图、设计、开机床，还要学会分析产品的材料和确定出合 理的加工工艺，来保证产品质量，提高零件的合格率。下面就结合在实际加工电 木中做出的一些具体加工工艺方法进行探析。
2零件图纸分析 如图1所示，此工件为一个中等加工难度的零件，工件毛坯材料为矩形电 木。零件的尺寸精度要求在±0.05，但是需要来回翻面进行装夹加工，加工的过 程中要使用到钻头、立铣刀等多把不同的刀具，步骤繁琐，装夹多，这就要求加 工操作人员掌握有较高的技术技能：能对零件加工材料的特性进行分析，装夹工 艺的安排，机床性能的掌握，加工参数的选择等。
3毛坯材料分析 电木材料硬而脆，呈棕黄色，表面是一层光滑平整的硬表皮，中间层是一 层呈黄色的夹层。加工过程中如果切削参数设置不合理，材料表面的硬表皮就很 容易被刀具拉起。
4加工中存在的问题 电木加工不像钢材加工，钢材的加工一般装上数控机床，对好刀具就可以 进行加工，不用考虑过多的因素。但在实际的电木加工中，如果工艺选择不当， 加工方法不合理，在加工过程中就会造成电木被铣坏，出现崩角的现象。5确定工艺方法 工艺方法的确定有利于保证产品质量的同时，而且有利于提高生产效率。
正确选择合适的加工方法，能够保证加工的准确性、规范性，和减少其劳动强度；
选择合适机械加工的机床、设置好切削参数和装夹，正确安排好工序步骤，就能 使操作者在加工中及时发现和处理问题，控制好每一道工序,做到防患于未然。
（1）机床的选择。电木加工对机床的要求比较高，因为电木表皮硬而且易崩裂， 所以我们必须选择一些能进行高速铣削的数控机床来对其进行加工。普通的数控 机床一般只有6000r/min左右，但实践证明，这样转速的数控机床不利于电木加 工，铣削出来的工件表面粗糙度达不到要求，而且铣削的效率不高。为了控制生 产成本，保证产品的质量，提高生产效率，经过分析最终选择的是一台数控精雕 机来进行加工。精雕机转速有22000r/min左右，而且具有加工精度高，耗电少， 线速度快，重复定位精度高、易操作等优点，数控机床的选择直接影响产品的质 量。（2）加工路线的设计。1）分层粗铣工件正面轮廓和打孔，在工件底部预留 0.5mm余量；
2）分层精铣工件正面轮廓；
3）反面压板装夹，反面铣出工件高度， 铣出M5螺纹沉头孔深度，攻螺纹；
4）虎钳夹住工件底部，铣削两侧M5螺纹沉 头孔深度，攻螺纹。（3）刀具要求。精雕机的转速一般要求较高，安装在精雕 机上的数控立铣刀直径￠10mm左右的转速一般在8000r/min左右,直径￠4mm的 立铣刀一般在12000r/min以上，这就对刀具有较高的要求，要耐磨和耐高温。刀 具的选择与工件的形状、材质以及刀具自身的材料有关，这一点必须注意[2]。
（4）合理使用切削参数。切削参数是否使用得当，直接影响加工出的产品的质 量；
直径￠10mm合金立铣刀，转速8000r/min，背吃刀深度0.5mm，进给深度 7000mm/min；
刀具直径越小，转速要求越高，电木加工一般都采用高转速、薄 切深、快进给的加工模式。
6实际加工与质量监控 在工件加工过程中，特别是人工操作的切削等过程中，人的经验、熟练程 度等至关重要[3]。我们装夹好毛坯，对好刀具，传入数控程序后，在加工的过 程中，还得时刻注意加工的细节。如发现铣削过程中刀具有拉伤工件，应把进给 速度放低；
及加工中发现工件表面有刀具的振痕，需要重新调整刀具的装夹长度 等，通过对切削加工过程中产生振动的原因和特性的分析，采取相应的减振措施， 可使切削加工中的振动现象明显减小，大大提高工件质量及生产率[4]。特别是 加工样品时，每做完一个工序步骤，都必须检查这一环节的工件是否合格，预留 的余量是否和编程设置的一致，做好记录。7结束语 机械加工的产品质量和人、机、刀具、环境等因素有关，在实际的加工中， 应尽量克服客观因素。对影响加工因素进行有效的分析和解决，制定出一套合适 自己、符合机床、符合加工电木产品的工艺方法，才能达到缩短加工周期，提高 生产效率和保证质量的目的。
作者:刘科明 单位:钦州学院工程训练中心