工业机械手PLC控制体系研究_PLC机械手

工业机械手PLC控制体系研究

工业机械手PLC控制体系研究 1引言 笔者曾到广东省佛山市某企业开展调研工作,该企业下属的一个机械工厂, 在对生产工件的搬运过程中,还是采用传统的人手操作,特别在对大型工件的取 放操作时,效率更低,严重影响机加工生产。为此,该企业有关部门决定投入资 金,采购一套工业机械手控制系统,并组织相关人员,根据自身实际,对控制系 统进行改造设计,以满足生产需要。本文主要介绍笔者如何采取措施,利用可编 程序控制器(PLC)对工业机械手控制系统进行改造设计以提高原设备的可靠性。

2工业机械手控制系统分析 在工业自动化生产中,无论是单机还是组合机床,以及自动化生产流水线, 通常都要用机械手完成工件的取放。对机械手的控制主要是位置识别、运动方向 控制和物料是否存在的判别。如图1所示的机械手,可完成把工件从A点搬到B点 的工作。机械手的上升、下降、左移、右移、抓紧和放松都用双线圈三位电磁阀 气缸完成。当某个电磁阀通电时,就保持相对的动作,即使线圈再断电仍然保持;

直到相反方向的线圈通电,相对应的动作才结束。设备上装有上、下、左、右四 个限位开关,控制对应工步的结束。

3机械手控制过程设计 机械手控制系统中需输入PLC的信号有启动按钮SB1、停止按钮SB2、左、 右和上、下限行程开关、光电检测开关;
需输出分别控制左移和右移、上升和下 降、抓紧和放松电磁阀的得电与失电。根据输入输出点数及功能要求,选择 FX2N-48MR型PLC机。其外部接线图如图2所示。机械手具体的工作过程为:当 机械手处于原位时,按下启动按钮SB1,则Y4通电,机械手开始下降。当下降到 位,碰到下限开关,X5的常开触点闭合,则Y5得电,机械手夹紧工件;
同时, 定位器T0开始计时,延时10s后确保工件夹紧。定时时间到后,则Y3得电,机械 手连同工件上升。上升到位时,碰到上限开关,X4的常开触点闭合,则Y2得电, 机械手连同工件右移。右移到位时,碰到右限位开关,X3的常开触点闭合,则 Y4得电,机械手连同工件下降。下降到位时,碰到下限位开关,X2的常开触点 闭合,则Y6得电,机械手松开工件;
同时,定时器T1开始计时,当计时满10s后, 则Y3得电,机械手开始上升。当上升到时,碰到左限位开关,X2的常开触点闭 合,如果这时没按下停止按钮SB2,则回到M20,开始新的循环。如果按下了停止按钮,则结束。其整个的顺序功能图如图3所示。图中M1用来实现在按下停止 按钮后,不马上停止工作,而是在当前工作周期结束后,才停止运行。根据机械 手的循序功能图,采用使用启保停电路的编程方式,可编写出机械手的梯形图程 序如图4所示。

4结论 从对控制系统进行改造设计后的使用结果表明,利用PLC对此类系统的电 气控制部分加以更新改造,以提高原设备的可靠性是可行的。大大降低了机床电 气故障率,减少了机床的停机时间;
而且一旦PLC出现故障,借助PLC本身的自 诊断程序可以快速地找到故障的部位与部件,更换后就可以恢复正常工作,给维 修带来了极大的方便,并有效地减少了维修费用。通过对机械手控制系统进行更 新改造设计后,为工厂节约了搬运成本,进一步发挥加工设备的功效和潜在价值, 达到了提高生产效益的目的。